|
|
|
PROCESSO TECNOLOGICO PER RIPRODURRE MINUTERIE
METALLICHE MEDIANTE MATRICI DI GOMMA |
|
|
1) PREPARAZIONE DEI MODELLI DA
RIPRODURRE
1.1 La prima fase è quella della realizzazione di un
modello ben rifinito possibilmente in metallo dorato o nichelato; il modello
può anche essere in vetro pieno, in resina o plastica termoindurente. Si tenga
presente che nella fase di "COPIATURA DEI MODELLI" si raggiunge la temperatura
di 170/180°C e pressioni di 150-200 bar.
1.2 Si dovranno evitare difetti, irregolarità, porosità, incisioni o
parole poco chiare, spessori o particolari troppo fini e tutte le inutili
difficoltà che limiterebbero la durata della matrice rendendo così meno
conveniente il lavoro.
1.3 Il modellista opererà con il banco di lavoro, mediante utensili a
mano e a motore: tale attrezzatura servirà anche per eventuale ritocco della
matrice ai siliconi in fase di fusione e poi per predisporre i pezzi fusi al
passaggio nel vibratore.
1.a ISTRUZIONI PER CREAZIONI STAMPO
2) VULCANIZZAZIONE DELLA MATRICE AI
SILICONI
2.1 Le fasi sono dettagliate nelle istruzioni per l'uso
della macchina utilizzata.
2.2 Sarà utile verificare che la gomma si sia perfettamente vulcanizzata
e i profili tra le 2 metà siano formati con precisione senza sbavature (dovute
a pressione troppo bassa), o sdoppiature e eccessivo ritiro (dovuti a pressione
troppo alta).
2.3 Oltre alle gomme l'operatore utilizzerà vulcanizzatore, staffa di
formatura, guide di riferimento, talco e modelli ed eventualmente anime
metalliche o di gomma.
3) TAGLIO DEI CANALI DI
ALIMENTAZIONE NELLA MATRICE VULCANIZZATA
3.1 Con il bisturi si eseguono dei canali grandi verso
il centro della gomma e molto più sottili a contatto con l'impronta lasciata
dai modelli, al fine di avere un buon riempimento del metallo e un facile
distacco dei pezzi prodotti.
3.2 Talvolta la dimensione del pezzo è tale che si deve tracciare un
canale diretto dal centro: più spesso si eseguono dal centro 5-6 corti canali
radiali, poi un canale circolare ed infine partenti da questo uno o più canali
per ciascun pezzo; tra i vantaggi più interessanti sono il limitato arrivo
delle scorie della lega nelle impronte e una superiore durata di queste.
3.3 Raramente basta tracciare i canali sulla sola parte inferiore della
matrice mentre normalmente vengono eseguiti anche sulla parte superiore per
facilitare lo scorrimento del metallo: si procede gradualmente in modo da
ottenere il buon risultato in 3-4 colate.
4) FUSIONE DEL METALLO
4.1 Acceso il forno secondo le istruzioni d'uso della
macchina, si regola la temperatura delle resistenze con pirometro automatico
controlla che il metallo non si surriscaldi rendendo poroso e fragile qualsiasi
pezzo fuso.
4.2 Poiché il metallo iniettato resta caldo a lungo e quindi deteriora
la gomma rapidamente, sarà opportuno evitare di lasciare troppo a lungo la
fusione nella matrice.
4.3 Le leghe di zinco e piombo/stagno non sono compatibili: evitare
perciò di mescolare lingotti nuovi o residui di lavorazioni diverse.
Soprattutto questi ultimi devono essere attentamente dosati con lingotti nuovi
del medesimo tipo onde evitare grandi ed incontrollate esalazioni.
4.4 Vedere nella scheda "PASSAPORTO DELLA MACCHINA" cappa aspirante
convogliatrice di esalzioni delle leghe Pb/Sn.
5) CENTRIFUGAZIONE DEL METALLO
COLATO
5.1 Le centrifughe con colata manuale o i gruppi a
iniezione automatica permettono di eseguire la produzione vera e propria
mediante le matrici di gomma vulcanizzata.
5.2 La strumentazione consente di lavorare alle condizioni di volta in
volta ottimali per questo o quel modello; a dimensioni molto differenti
corrispondono, logicamente, tempi di raffredamento, velocità e pressione sulla
gomma non uguali: le tabelle contenute nelle istruzioni di ciascuna macchina
riguardano pezzi medi.
5.3 Ciascuna centrifuga pneumatica ha dispositivi elettrici di
regolazione per il ciclo di lavoro: specialmente per i primi tempi di impiego
sarà opportuno evitare di esasperare il ritmo delle centrifughe per non
rischiare errori di manovra. Le macchine sono consegnate con regolazioni medie.
5.4 Poiché si tratta di macchine dotate di movimento sarà bene
verificare ogni 15/30 giorni il corretto serraggio di bulloni, viti e strumenti
nonché la presenza di olio e grasso nei punti necessari.
6) RAFFREDDAMENTO E ALTERNANZA
MATRICI
6.1 Dopo che il metallo si è solidificato si leva la
matrice dalla centrifuga. Per allungare la durata delle matrici si raffreddano
per qualche minuto (tranne quelle che si usano con lega Pb/Sn) le facce di
ciascun disco mediante banco di raffredamento facendo perciò lavorare altre
matrici.
6.2 Per facilitare lo scorrimento del metallo, ogni 3 colate si deposita
un velo di talco.
7) AVVIAMENTO DEI PEZZI FUSI ALLA
PULITURA
7.1 Separata la colata dalla gomma, si esegue il
distacco dai canali dei pezzi riprodotti.
7.2 In presenza di grosso residuo di canale o di rilevante bava si
impiega la smerigliatrice con i nastri della finezza appropriata, per
facilitare il successivo trattamento.
8) LEVIGATURA DEI PEZZI
8.1 La prima fase del trattamento superficiale
automatico avviene con il vibratore (o buratto).
8.2 Il livello di sbavatura è in funzione del prodotto abrasivo e del
tempo impiegato.
9) ASCIUGATURA DEI PEZZI
9.1 Finito il ciclo di abrasione i pezzi trattengono un
po' di umidità che conviene eliminare con l'asciugatore.
Il ciclo con segatura è rapido e in meno di un'ora consente di presentare alla
galvanica dei pezzi idonei a un ottimo trattamento; finiture eccezionali si
ottengono introducendo ulteriori sostanze nella segatura.
10) SMALTATURA DEI PEZZI DORATI O
NICHELATI
10.1 Dopo il trattamento galvanico appropriato (per la
zama è indispensabile il trattamento di base con rame alcalino) si possono
decorare i pezzi con i vari colori e quindi personalizzare il risultato.
10.2 Si dispongono i pezzi su un ripiano del forno (per pezzi dalla base
irregolare usare opportuni supporti) e si preriscaldano mediante introduzione
in forno o con passaggio di fiamma, o lasciandoli direttamente sul banco smalti
a una temperatura di 30°C circa per una facile e pratica applicazione dei
colori.
10.3 Si devono eseguire le miscele con buona precisione altrimenti le
reazioni chimiche non riescono bene. Consultare attentamente la scheda tecnica
con le avvertenze di preparazione e di applicazione.
10.4 Si introduce la miscela preparata nella siringa del dosatore e si
applica agendo sul pedale, previa regolazione della pressione sul manometro del
dosatore stesso.
10.5 La fase di essiccazione avviene nel forno per circa 60-90' e si
deve ripetere per ogni colore che si desidera applicare sui pezzi senza bordino
di separazione; se si sono formate delle bolle d'aria nei colori, prima di
mettere a forno si passa rapidamente una fiamma per eliminare il vuoto ed avere
una superficie regolare dei pezzi.
10.6 La smaltatura è un'operazione semplice ma importante al tempo
stesso, poiché serve all'immagine finale del pezzo. Il controllo finale non
deve trovare pezzi con grinze, spessori irregolari o punti mancanti.
|
| |
|